Error proofing, Qualitywise.pl

Jako użytkownik swojego pojazdu nie musisz nawet wiedzieć, że podczas produkcji zastosowano w nim rozwiązania zapobiegające błędom. Ale wyobraź sobie, że w dzisiejszym dynamicznym i wymagającym przemyśle motoryzacyjnym, który jest punktem odniesienia dla innych branż, zapewnienie jakości i wydajności jest kluczowe. Pierwszym strażnikiem jest nasz system zarządzania jakością certyfikowany zgodnie z IATF 16949. Jego celem jest redukcja strat i zmienności w łańcuchu dostaw. Dlatego producenci nieustannie dążą do minimalizacji błędów i defektów w swoich procesach, aby spełnić cele ekonomiczne, oczekiwania klientów i wyprzedzić konkurencję. Dwie metodologie często stosowane w tym dążeniu to error proofing and mistake proofing. Niestety w języku polskim występuje tylko jedno określenie „zabezpieczanie przed błędami”. Mimo to chociaż terminy te są często używane zamiennie, mają odmienne znaczenie. Jako eksperci w dziedzinie motoryzacji obserwujemy, że inżynierowie nie zawsze posiadają jasne zrozumienie tych definicji. Dlatego przyjrzyjmy się każdej koncepcji, aby zrozumieć jej niuanse i implikacje w procesie produkcji.

Error proofing– zapobieganie błędom u źródła

Innymi słowy error proofing skupia się na projektowaniu procesów lub systemów w taki sposób, aby przede wszystkim zapobiegać występowaniu błędów. Polega na wdrażaniu działań mających na celu wyeliminowanie lub zminimalizowanie możliwości wystąpienia błędów na każdym etapie produkcji. Podstawowym celem sprawdzania błędów jest proaktywne zajęcie się potencjalnymi źródłami błędów, a tym samym ograniczenie przeróbek, odpadów i defektów.

Jedną z podstawowych zasad error proofing jest prostota. Upraszczając procesy i zapewniając jasne instrukcje lub wskazówki wizualne, pracownicy rzadziej popełniają błędy. Na przykład zastosowanie niezawodnych mechanizmów, takich jak czujniki, alarmy lub bariery fizyczne, może pomóc w wykryciu błędów lub zapobieganiu nieprawidłowym działaniom, zanim przerodzą się one w kosztowne problemy.

Co więcej, error proofing kładzie nacisk na szkolenia i ciągłe doskonalenie. Edukowanie pracowników w zakresie najlepszych praktyk, potencjalnych pułapek i znaczenia czujności sprzyja kulturze odpowiedzialności i świadomości jakości w organizacji. Regularne przeglądy i pętle informacji zwrotnej umożliwiają zespołom identyfikację obszarów wymagających ulepszeń i udoskonalanie strategii zapobiegania błędom w miarę upływu czasu.

Mistake proofing– łagodzenie skutków błędów ludzkich

Podczas gdy error proofing koncentruje się na zapobieganiu błędom u źródła, mistake proofing kładzie nacisk na łagodzenie konsekwencji nieuniknionych błędów ludzkich. W przeciwieństwie do maszyn ludzie są podatni na błędy z powodu różnych czynników, takich jak zmęczenie, rozproszenie uwagi lub brak dbałości o szczegóły. Mistake proofing uwzględnia tę rzeczywistość i ma na celu zaprojektowanie systemów lub procesów, które minimalizują wpływ ludzkiej omylności.

Jedną z kluczowych zasad mistake proofing jest redundancja. Włączając do przepływów pracy kontrole lub zabezpieczenia, organizacje mogą wykrywać i korygować błędy, zanim doprowadzą do znaczących zakłóceń lub usterek. Może to przybrać formę procedur podwójnej weryfikacji, zautomatyzowanych systemów wykrywania błędów zapewniających ciągłość operacji.

Co więcej, mistake proofing często wiąże się z wykorzystaniem mechanizmów odpornych na awarie. Mechanizmy te mają na celu automatyczne uruchamianie działań naprawczych lub wstrzymywanie procesów w przypadku wykrycia błędów, zapobiegając dalszej eskalacji lub szkodom. Proaktywnie zajmując się potencjalnymi punktami awarii, organizacje mogą zwiększyć niezawodność, bezpieczeństwo i satysfakcję klientów.

Error proofing i mistake proofing w IATF 16949

Przede wszystkim w IATF nie spotkamy się z terminem mistake proofing. Standard posługuje się tylko error proofingami. Jest to uzasadnione ze względu na cel IATF 16949, jakim jest redukcja strat i zmienności w łańcuchu dostaw. Jeśli jednak współpracujesz z APQP, używane są oba terminy (szczególnie w nowym, 3. wydaniu z dnia 1.03.2024).

Oto wymagania, które muszą być spełnione w naszym systemie zarządzania jakością, aby zapewnić zabezpieczenie przed błędami:

5.3.1 Role, obowiązki i uprawnienia organizacyjne – uzupełnienie

Najwyższe kierownictwo wyznacza personel odpowiedzialny i upoważniony do (…) wyboru (…) działań korygujących i zapobiegawczych (…).

8.3.3.2 Dane wejściowe do projektowania procesu wytwarzania

Projektowanie procesu produkcyjnego powinno uwzględniać zastosowanie metod zabezpieczania przed błędami (error proofing) adekwatnych do skali problemów i współmiernym do możliwego ryzyka.

8.3.5.1 Dane wyjściowe z projektowania i rozwoju – uzupełnienie

(…) Dane wyjściowe z projektowania wyrobu powinny obejmować, o ile mają zastosowanie: (…)

d) wyniki zabezpieczenia przed błędami w projektowaniu wyrobu, np.: DFSS, DFMA i FTA

8.3.5.2 Dane wyjściowe z projektowania procesu wytwarzania

(…) Dane wyjściowe z projektowania procesu wytwarzania powinny obejmować: (…)

m) wyniki określania i weryfikacji możliwości zabezpieczenia przed błędami (error-proofing), jeżeli ma to zastosowanie;

8.5.6.1.1 Tymczasowe zmiany w nadzorowaniu procesu

Organizacja powinna ustanowić, udokumentować i utrzymywać listę kontroli wykonywanych w procesie, obejmującą kontrole, pomiary, testy oraz urządzenia zabezpieczające przed błędami (…). Należy udokumentować weryfikację powrotu do standardowego stanu procesu (restart) dla zdefiniowanego czasu bazującego na skali problemu oraz potwierdzeniu, że wszystkie cechy urządzeń zabezpieczających przed błędami (error-proofing) lub cechy procesu są skutecznie przywrócone do pierwotnego stanu.

* część wzorcowa

część o znanej specyfikacji, wzorcowana i powiązana ze standardami o przewidywanych wynikach (pozytywnych lub negatywnych), która jest używana w celu walidacji funkcjonalności urządzeń służących zabezpieczaniu przed błędami lub urządzeń sprawdzających (np. sprawdziany typu „przechodni/nieprzechodni”)

Error proofing – podsumujmy

Chociaż error proofing i mistake proofing mają wspólny nadrzędny cel, jakim jest poprawa jakości i redukcja błędów, różnią się one. Error proofing ma na celu zapobieganie błędom u ich źródła poprzez proaktywne środki i prostotę projektowania i wykonania. Z drugiej strony mistake proofing uznaje nieuchronność błędu ludzkiego i stara się zminimalizować jego wpływ. Może to osiągnąć poprzez redundancję i mechanizmy zabezpieczające przed awarią. Integrując te uzupełniające się strategie w swojej działalności, organizacje motoryzacyjne mogą zwiększyć wydajność, niezawodność i konkurencyjność w coraz bardziej złożonym i dynamicznym środowisku.

Chcesz dowiedzieć się więcej?

Zapraszamy na szkolenia:

IATF 16949:2016 wraz z ISO 9001:2015

APQP według AIAG

Zapytaj o najbliższy termin.

Szkolenia zarządzanie jakością, Qualitywise.pl

Jeśli artykuł Cię zainteresował, zapisz się do newslettera!

Dziękuję za Twoją obecność.

dr inż. Agata Lewkowska

PS. Dołącz do grupy na Facebooku, w której możesz zadawać pytania i uzyskać pomoc w kwestiach zarządzania jakością: ISO 9001 & IATF 16949 QualityWise Group.

Dla osób chcących dowiedzieć się więcej:

IATF 16949:2016, Wymagania wobec systemów zarządzania jakością w produkcji seryjnej oraz produkcji części zamiennych w przemyśle motoryzacyjnym, wydanie 1, 2016

APQP AIAG, wydanie 3, 2024

Wszystkie treści zawarte na stronie qualitywise.pl są prywatną interpretacją ogólnie dostępnych informacji. Jakakolwiek zbieżność opisanych sytuacji z osobami, organizacjami, firmami jest przypadkowa. Treści przedstawione na stronie qualitywise.pl nie prezentują poglądów jakichkolwiek firm czy też instytucji.