|

Kluczowe metody jakości – czemu są tak ważne?


Qualitywise.pl, Agata Lewkowska, core tools, kluczowe metody jakości, IATF 16949, jakość, SZJ

Organizacje skupione w motoryzacyjnym łańcuchu dostaw są zobowiązane do certyfikacji swojego systemu zarządzania jakością na zgodność z wymaganiami IATF 16949. Oczywiście należy mieć świadomość, że sam standard to nie jedyne wymagania, jakie należy wdrożyć w organizacji. Obok niego występują m.in. specyficzne wymagania klienta tzw. CSR (ang. customer specific requirements) oraz kluczowe metody jakości – de facto także wymagane przez CSR.

Kluczowe metody jakości – o co właściwie chodzi?

Kluczowe metody jakości to podstawowe narzędzia w branży motoryzacyjnej, istniejące od lat 90-tych. Są one kluczowymi elementami skutecznego systemu zarządzania jakością, spełniającego potrzeby i oczekiwania Klientów.

Wielu producentów OEM z branży motoryzacyjnej i ich dostawców wymaga stosowania narzędzi podstawowych w ramach IATF 16949. Narzędzia te zostały również z powodzeniem wdrożone w innych branżach np. lotnictwo/obrona – AS 9100, medycyna – ISO 13845, telekomunikacja – TL 9000 itp.

Obejmują one:

  • zaawansowane planowanie jakości produktu (APQP),
  • proces zatwierdzania części do produkcji (PPAP),
  • analizę przyczyn i skutków wad (FMEA),
  • statystyczną kontrolę procesu (SPC),
  • analizę systemu pomiarowego (MSA).

Od razu  w tym miejscu zaznaczę, że wymienione kluczowe metody jakości odnoszą się do podejścia amerykańskiego. Są to tzw. „blue books” wydane przez AIAG.

Ale podejście amerykańskie nie jest jedyne! Mamy także podejście niemieckie. I tu będziemy mówić o kluczowych metodach jakości wydanych przez VDA-QMC.

Przejdźmy zatem do krótkiego opisu każdej z metod.

APQP – Zaawansowane planowanie jakości produktu

Zaawansowane planowanie jakości produktu (APQP) służy do zarządzania projektami w celu zmniejszenia złożoności planowania jakości produktu dla klientów i dostawców w celu spełnienia wymagań dotyczących wydajności, harmonogramu i kosztów.

APQP określa wymagane dane wejściowe i wyjściowe na każdym etapie procesu rozwoju produktu ujęte w 5 fazach:

  • planowanie projektu,
  • projektowanie wyrobu,
  • projektowanie procesu,
  • walidacja produktu i procesu,
  • produkcja i sprzężenie zwrotne.

W APQP znajdziemy także rozdział dedykowany planowi kontroli. Plany kontroli podsumowują zidentyfikowane parametry procesu i produktu wymagane do utrzymania kontroli procesu i zgodności produktu.

Podręcznik opisujący tą metodę funkcjonuje niezmieniony od lipca 2008 roku. Niestety przekłada się to na obecny „state of the art.” np. w zakresie cyber bezpieczeństwa, którego nie znajdziemy w tym podręczniku.

VDA Zapewnienie Poziomu Dojrzałości Nowych Części

VDA „Zapewnienie poziomu dojrzałości” stanowi wytyczne dla firm z branży motoryzacyjnej w zakresie nowych uruchomień, poprawy jakości wyrobu już na samym początku współpracy z klientem dla wszystkich części, komponentów i systemów w łańcuchu dostaw. To kompleksowe przedstawienie faz w projekcie nazwanych „poziomami dojrzałości”. W ramach każdego poziomu mamy obiektywną oceną dojrzałości wyrobu i procesu produkcyjnego przez wykonawcę i odbiorcę działania. Poprzez zastosowanie usystematyzowanej metody projekty są monitorowane, oceniane i usprawniane. Wymagania podręcznika VDA MLA opisują podejście do współpracy pomiędzy klientem a dostawcami w łańcuchu dostaw. Wymagania określone są w postaci poziomów dojrzałości od PD0 do PD7.

Absolutną zaletą tej metody jest klasyfikacji ryzyka oraz komunikacji w łańcuchu dostaw między zainteresowanymi stronami tj. klient-dostawca.

FMEA – Analiza rodzaju i skutku błędu

Prawa autorskie do niniejszego podręcznika posiada AIAG oraz VDA jako efekt współpracy nad połączeniem podejścia amerykańskiego i niemieckiego. Obowiązuje wydanie z 2019 roku.

Nowy podręcznik AIAG i VDA (FMEA) został opracowany przez globalny zespół ekspertów merytorycznych OEM i dostawców Tier 1. FMEA Projektu/Procesu/MSR to analityczna metodologia analizy systemu i funkcji zarówno dla produktu i procesu. Podręcznik nie definiuje wymagań, wyjaśnia jedynie kroki, procedury, narzędzia niezbędne do technicznego stworzenia FMEA.

Jakie są jego najważniejsze elementy?

  • nowe podejście 7-etapowe do opracowywania FMEA,
  • znacząco zmienione tabele dotkliwości, występowania i wykrywania (SOD),
  • nowa metodologia Priorytetów Działania (AP) i Tabele określające priorytety Ryzyka jako Wysokie, Średnie, Niskie
  • rezygnacja z RPN = risk priority number.

Najważniejsze zmiany w porównaniu z 4. wydaniem podręcznika AIAG FMEA i tomem VDA4 zostały wyszczególnione w Załączniku F.

MSA – Analiza systemów pomiarowych

Obejmuje zbieranie danych, ich analizę i dostarczanie wiarygodnych informacji. Analiza systemów pomiarowych (MSA) jest kluczem do określenia, jaka zmienność faktycznie występuje w produkcie, a ile wynika z systemu pomiarowego. Umieszczenie kontroli i wprowadzanie ulepszeń w sprzęcie i operatorach zmniejszy niepewność (tj. błąd pomiaru) i zwiększy pewność podejmowania zdecydowanych decyzji dotyczących procesu i jakości produktu.

VDA 5 – Procesy pomiarowe i kontrolne, przydatność, planowanie i zarządzanie

VDA 5 dotyczy przydatności procesów pomiarowych i kontrolnych. W podejściu niemieckim nie chodzi tylko o sprzęt monitorujący i pomiarowy, ale o wszystkie niezbędne zasoby, od warunków przestrzennych, przez odpowiednio przeszkolony personel, odpowiednie środki kontrolne, sprzęt pomiarowy wraz z oprogramowaniem, po niezbędne pomoce i metody, które mają wpływ na uzyskanie ważnych i wiarygodnych wyników monitorowania i pomiarów. Wszystko to musi odpowiadać celowi zgodności wyrobów, a także usług, tj. należy zapewnić, aby klientowi dostarczać tylko zagwarantowaną jakość.

Znajdziemy tu m.in.:

  • Strategie harmonizacji z AIAG Core Tool MSA (wydanie czwarte),
  • Zalecenia dotyczące zamówień systemów pomiarowych (np. specyfikacje istotnych warunków zamówienia),
  • Postępowanie z małymi tolerancjami,
  • Sposób działania w przypadku niewystarczającej liczebności próby w badaniach „systemu pomiarowego” i „procesu pomiarowego”,
  • Postępowanie w przypadku małych serii w produkcji przedseryjnej i partii produkcyjnych w rozwoju i produkcji,
  • Uwzględnienie i ocena bieżącej przydatności poprzez pomiary stabilności,
  • Metody obliczania niepewności pomiarowej.

SPC – Statystyczna kontrola procesu

Statystyczna kontrola procesu (SPC) została po raz pierwszy wdrożona przez producentów w latach 30. XX wieku w celu monitorowania i analizowania procesu. Celem było ustalenie, czy jest on pod kontrolą i określenie, czy zmienność wynika ze specjalnej przyczyny (tj. nieprawidłowego zachowania) czy ze wspólnej przyczyny (nieodłączne zachowanie spowodowane przez system).

Identyfikując i eliminując źródła zmienności o specjalnych przyczynach, proces będzie miał przewidywalną wydajność i będzie w stanie określić zdolność procesu wyrażoną odpowiednimi wskaźnikami w celu spełnienia wymagań.

VDA 4 – Quality Assurance in the Process Landscape

W ujęciu niemieckim metoda ta została podzielona na:

Rozdział 1: Ogólne wymagania

Przegląd metod, pomoce podstawowe, procesy rozwoju

Rozdział 2: Analizy ryzyka

Analiza drzewa błędów (FTA), Analiza rodzajów i skutków błędu (FMEA), analiza SWOT (Silne strony – słabe strony – szanse – zagrożenia)

Rozdział 3: Metody

Projektowanie dla procesów wytwarzania i procesów montażowych (DFMA), model projektowania wspomaganego cyfrowo (DMU), projektowanie eksperymentów (DoE) – metoda przeprowadzania prób, analiza wykonalności produkcyjnej, POKA YOKE, metoda QFD, TRIZ, ekonomiczne projektowanie procesu i kontrola procesu, metoda 8D, metoda 5Why (5xdlaczego), wybór zapobiegawczych metod zarządzania jakością

Rozdział 4: Modele procesu

Six Sigma, projektowanie dla Six Sigma (DFSS), tolerowanie procesów w przemyśle

PPAP – Proces zatwierdzania części do produkcji

Proces zatwierdzania części do produkcji (PPAP) służy do upewnienia się, że wymagania zostały spełnione wraz z obiektywnymi dowodami w celu uzyskania zatwierdzenia do produkcji i uzyskania zatwierdzenia istotnych zmian/modyfikacji. Stosowanie tego procesu między klientem a dostawcami wraz z APQP zmniejsza opóźnienia, niezgodności i inne problemy podczas zatwierdzania części i daje pewność, że można konsekwentnie dostarczać wysokiej jakości części na czas i w ramach ograniczeń kosztowych.

VDA 2 – Zapewnienie Jakości Dostaw. Zatwierdzenie Procesu Produkcyjnego I Wyrobu (PPA)

VDA 2 „Zapewnienie jakości dostaw” opisuje procedurę dotyczącą zatwierdzenia procesu produkcyjnego i wyrobu. Stanowi porozumienie dotyczące procedury PPA w celu uwydatnienia uzgodnień pomiędzy organizacją a klientem dotyczących zakresu, treści i harmonogramu procedury PPA. Ta metoda potwierdza zdolność jakościową procesów w warunkach produkcji seryjnej oraz zgodność wyrobów przy użyciu odpowiednich dokumentów, zapisów i próbek.

Poprzez zniesienie poziomów przedłożenia uwzględnia się indywidualne oczekiwania klientów, różnorodność wyrobów oraz dużą liczbę możliwych dokumentów. Niemieckie podejście definiuje sześć obszarów, z których zgodnie z ustaleniem z klientem należy przygotować odpowiednie dowody.

Dlaczego kluczowe metody jakości są tak ważne?

Odpowiem na to pytanie w kilku punktach:

  • kluczowe metody jakości są uważane za standard w całym przemyśle motoryzacyjnym,
  • stanowią kryteria audytowe podczas audytów,
  • są ważnym elementem kompetencji osób pełniących funkcje auditorów systemu zarządzania jakością, także zdefiniowanym w standardzie IATF 16949 (dotyczy to zarówno kompetencji auditora wewnętrznego, jak i auditora 2. Strony),
  • są używane przez cały cykl życia produktu, od rozwoju po produkcję i dostawę,
  • stanowią podstawowe elementy składowe systemu zarządzania jakością, który konsekwentnie wytwarza właściwe produkty na czas,
  • ułatwiają komunikację między dostawcami a klientami, zapewniając wspólny język i proces projektowania i wytwarzania produktów.

Mam nadzieję, że artykuł Cię zainteresował.

Dziękuję za Twoją obecność.

dr inż. Agata Lewkowska

PS. Jeśli mogę Ci jakoś pomóc w kwestiach zarządzania jakością, zapraszam do kontaktu. Możesz też dołączyć do mojej grupy na Facebooku: ISO 9001 & IATF 16949 QualityWise Group.

Wszystkie treści zawarte na stronie qualitywise.pl są prywatną interpretacją ogólnie dostępnych informacji. Jakakolwiek zbieżność opisanych sytuacji z osobami, organizacjami, firmami jest przypadkowa. Treści przedstawione na stronie qualitywise.pl nie prezentują poglądów jakichkolwiek firm czy też instytucji.